Gezocht: honderd miljoen euro voor een goudmijn · 10 maart 2004

Als het aan Ron Kok ligt, kost de productie van een LCD-scherm over een paar jaar nog maar een tiende van de huidige prijs. Een fabeltje? Kok weet waar hij het over heeft: hij maakte eerder de cd betaalbaar, de wegwerplens, het zonnepaneel, en nu het schermpje van de mobiele telefoon.

Een paar weken geleden zat Ron Kok aan bij het ontbijt in Davos, tijdens het World Economic Forum, met de premier en de minister van Financi?´n. Hij was uitgenodigd om met hen van gedachten te wisselen over de economie. Kok was ondanks zijn 58 jaar tijdens de top gelauwerd als ‘technology pioneer’. Tot zijn stomme verbazing zaten meneer Boskalis, meneer Heijmans en nog enkele aannemers ook aan tafel. Je zou denken dat er toch eerst wel een paar miljard terugbetaald moest worden voordat die aan mochten schuiven. Meneer Boskalis wist wel wat er nodig was om de economie vlot te trekken. Die tweede Maasvlakte moest er maar snel komen, dan konden de ‘draglines’ weer aan het werk. Kok had zijn mond verder niet meer opengedaan.

Ron Kok heeft gouden handen en nog betere idee?´n, en hij is ervan overtuigd dat hij voor minder dan 100 miljoen dollar een fabriek kan bouwen voor de productie van LCD-schermen. Voor een ‘plant’ met dezelfde capaciteit betaalt een leverancier nu al gauw het tienvoudige. De grote producenten van die platte schermen, LG-Philips, Toshiba, Sharp en bijvoorbeeld Samsung, hebben de afgelopen tien jaar 50 miljard dollar in productiecapaciteit geïnvesteerd. Die gigantische investering komt in gevaar als Kok een partner met 100 miljoen vindt die wel in die branche van start wil. Grote Amerikaanse risico-investeerders willen eventueel met Kok in zee.

Kok weet waar hij het over heeft, hij heeft wat de Amerikanen een prima ‘track-record’ noemen. Of zoals hij zelf zegt: “Het wordt een beetje eng, maar het is nog nooit echt misgegaan.” Zijn geheim is stof. Grote producenten hebben smetvrees en brengen de productie van schermen, schijven en halfgeleiders onder in peperdure ‘cleanrooms’ waarin personeel in ruimtepakken met gevoelig materiaal van de ene machine naar de andere loopt.

Kok ontdekte dat die cleanrooms veelal weggegooid geld zijn. “Stof heeft tijd nodig, dat hecht niet in een paar seconden aan een schermpje of een schijfje dat in proces is. Het enige dat je nodig hebt is een beetje schone lucht op de plaats van handeling.” Kok bracht het principe van de cleanroom terug tot een gesloten systeem, een ‘inlinemachine’, waarin het product simpel gezegd mechanisch door alle stappen van het productieproces wordt gevoerd. Zo reduceerde hij de productiehal van wegwerpcontactlenzen van Johnson&Johnson van de omvang van een sporthal naar die van een luxe badkamer. Hij deed hetzelfde met bijvoorbeeld de productielijn voor zonnecellen van Shell in Helmond.

Maar het verhaal begint bij Philips. Kok werd op zijn veertiende van school gestuurd en via het opvoeren van brommers en het onderhouden van Leopard-tanks ging hij als monteur van spuitgietmachines aan de slag in het bedrijf van zijn oom, die Philips onder zijn klanten telde. Nadat Kok voor de Eindhovense firma kunststoffabriekjes had helpen opzetten in oorden als Lagos en Teheran haalden de Eindhovenaren hem over bij Philips in dienst te treden. Hij werd gevraagd ‘eens naar een klein plaatje te kijken’. Dat kleine plaatje was een compactdisc, ontwikkeld door Philips en Sony, maar, we schrijven 1980, nog niet op grote schaal te produceren. Bij Philips-dochter Polygram in Hannover toonden ze hem trots een productielijn waar ze de cd’s persten in grammofoonplatenpersen. “Het duurde veertig seconden om een plaatje te persen. Die matrijzen hadden geen buitenrand, dus het materiaal puilde eruit. 20 procent van het polycarbonaat konden ze zo weggooien. Dat kostte wel 7 mark per kilo. Ik vroeg waarom ze dat niet met een spuitgietmachine deden. Herr doctor en herr professor vertelden me toen koeltjes dat ik nog net mijn soep op kon eten voor de trein naar Nederland vertrok.”

Het was niet de eerste en zeker niet zijn laatste aanvaring met de ‘deskundigen’. In Eindhoven haalde Kok alsnog een spuitgietmachine en al gauw kwam er elke twaalf seconden een plaatje uit de pers, zonder materiaalverlies. De doctoren en ingenieurs bij Philips, die er niet aan wilden dat alles bij Kok zo eenvoudig was, vroegen zich luidkeels af of zijn plaatjes wel goed genoeg waren voor verdere verwerking. Kok deed een tiental doorzichtige plaatjes in een plastic zakje, stopte dat prompt in zijn broekzak en stak de straat over naar de cleanroom. “Ik wist toen nog niks van sputteren, van hoogvacu?ºmtechnologie of opdampen maar ik wist dat ze daar de reflecterende laag opbrachten. De dame op de kwaliteitafdeling die mijn plaatjes later beproefde, was stom verbaasd: ‘We hebben nog nooit zulke goede cd’s gehad!’ Toen hebben we de hele gang van zaken nog eens herhaald en zo stond ik weer in de cleanroom naast die maanpakken terwijl ik die schijfjes gewoon uit mijn zak haalde. Dat polycarbonaat is uitermate statisch als het uit het spuitgietproces komt, als je dat ioniseert en in een zakje stopt kan het stof er blijkbaar niet zo snel op hechten.”

Zijn ontdekking werd genegeerd. Er werd nooit meer over gesproken. Kok deed een nog belangrijkere ontdekking. “Ik heb geleerd om alles wat de zogenaamde deskundigen zeggen tegen het licht te houden. Toen ik pas bij Philips werkte, keek ik tegen die mensen op. Ik was maar een eenvoudige monteur met praktijkervaring die problemen probeert op te lossen en zij hadden aan de technische universiteit gestudeerd. Ik dacht altijd ‘dat wat die mensen zeggen, dat zijn dogma’s, dat is bewezen’. En dan blijkt dat er nooit over nagedacht is. Dat ze iets zeggen omdat tien jaar eerder iemand anders hetzelfde zei. Toen besloot ik niets meer voor waar aan te nemen en alles zelf te onderzoeken. Dat is de basis geweest van mijn succes.” Zijn eigengereidheid leidde tot veel aanvaringen. “Het ligt heel gevoelig als iemand die nooit gestudeerd heeft en zich niks aantrekt van de organisatie, met oplossingen komt voor problemen waar mensen jarenlang onderzoek naar doen, en budgetten aan spenderen zonder het gewenste resultaat.”

Na 2,5 jaar trok hij de deur bij Philips achter zich dicht. Hij kon er niet meer tegen. Het was wel met gemengde gevoelens. “Als je eenmaal bij Philips hebt gewerkt, dan blijf je van dat bedrijf houden. Het is zo een uniek bedrijf, die enorme technologische impact. Nu nog komen daar dagelijks nieuwe uitvindingen vandaan.”

Kok werd eigen baas en wierp zich op als vertegenwoordiger voor spuitgietmachines van Krauss Maffei. Maar de wereld was hem niet vergeten. Halverwege de jaren tachtig toen de cd voet aan de grond begon te krijgen, werd Kok gebeld door een kennis uit zijn Philips-verleden. De man zat bij een onroerendgoedhandelaar in Philadelphia die in de muziekbusiness wilde stappen en een cd-fabriek wilde bouwen. Of Kok niet eens langs kon komen want die had daar toch verstand van. Kok kwam terug uit de VS met een zak geld, huurde een loods en klopte her en der bij de machinefabrieken aan of hij wat apparatuur drie maanden op zicht mocht. Op 14 februari 1987 werd de laatste machine aangeleverd en op 3 maart organiseerde hij een ‘open dag’ voor een groep Japanse topmannen van de muziekindustrie die toevallig in D?ºsseldorf op een beurs aanwezig waren.

Ze zagen er de eerste versie van de ‘monoliner’ die de muziekwereld op zijn kop zou zetten, maar waarvan ze op dat moment dachten dat het oplichterij was. “Een cd-fabriek was voor hen een cleanroom van 50 miljoen dollar. Bovendien moest het substraat als het uit de spuitgietmachine kwam eerst 24 uur rusten, zo was de procedure, anders zou de laag aluminium niet goed hechten. Dat had een geleerde van Bayer ooit bedacht en iedereen deed dat klakkeloos na. In werkelijkheid was het omgekeerde het geval. Polycarbonaat is hygroscopisch en neemt in die 24 uur veel water op uit de lucht waardoor niets meer hecht op het oppervlak. Om dat weer kwijt te raken moesten de substraten weer twintig minuten onder vacu?ºm uitgegast worden. Als je direct metalliseert zodra het schijfje gortdroog uit de spuitgietmachine komt, hecht het perfect.”

De monoliner was een apparaat ter grootte van een bestelbus dat alle productiestappen achter elkaar uitvoerde en Kok stond erbij en rookte een sigaar. “Die Japanners dachten dat het doorgestoken kaart was. Dat de cd’s uit de kelder kwamen.”
De grote muziekdistributeurs wilden er in eerste instantie niets van weten. Maar de markt dwong hen er uit eindelijk toe. De productiekosten van een cd liepen terug van 3,5 dollar naar minder dan een dollarkwartje. Een monoliner kostte 3 miljoen DMark. “Daardoor konden allerlei lokale producenten lokale muziek in de eigen taal uitbrengen. Dat heeft de doorbraak van de cd bewerktstelligd. Nu is er niet ?©?©n cleanroom meer in de wereld voor cd’s. Dat kartel heb ik doorbroken.”

Na de cd-productiemachines volgden ‘inliners’ voor digital masters, of moederplaten, dvd’s en lenzen. De OTB-group in Eindhoven zet dit jaar naar verwachting 70 miljoen euro om. Ruim 120 man werken er aan replicatiemachines voor ‘optical disks’, zonnecellenmachines die nu ook aan andere producenten dan Shell worden verkocht, en aan de ontwikkeling voor een productiemachine voor het volledig geïntegreerd produceren van organische licht emitterende diode displays (OLED’s). Kok investeerde 3 miljoen euro in het project en is overtuigd van het succes van OLED-schermpjes. “Ze zijn superieur aan LCD-schermen omdat ze zelf oplichten en je dus geen backlights nodig hebt. Bovendien reageert OLED duizend keer sneller dan LCD. Streaming video op een OLED-scherm ziet er fantastisch uit.” De schermpjes die uit de eerste versie van die nieuwe inliner komen zijn bedoeld voor mobiele telefoons en PDA’s. De schermpjes zoals die nu in mobiele telefoons worden gebruikt, kosten tussen 5 en 10 dollar per stuk, aldus Kok.

Uit concurrentieoverwegingen wil hij niet meer kwijt dan dat zijn schermpjes ‘vele malen goedkoper zijn’. En toch is de eerste klant geen bekende schermenfabrikant, maar een bedrijf dat groot geworden is met de productie van cd’s: Eastgate Technologies in Singapore. Goh Hun Keng, de CEO van Eastgate, vertrouwt op het concept van Kok. De machines waarmee hij cd’s en dvd’s produceert komen ook uit Eindhoven. Goh ziet nu kansen in de markt voor de nieuwe generatie mobiele toestellen.

Wat Kok kan met de OLED-productielijn kan hij ook met LCD’s, zo is zijn overtuiging. “De wereld van de hightech bestaat uit procesgerelateerde machines. Een cleanroom is niets anders dan een schone ruimte met tientallen aparte machines. Er zijn duizenden equipmentleveranciers en elke daarvan maakt zijn apparaat zonder te kijken naar de andere apparaten in het productieproces. In de cleanroom is iedere operator verantwoordelijk voor zijn machine. Dat heeft een enorme hightech uitstraling, maar het is eigenlijk gewoon gebakken lucht. Het zijn allemaal bekende processen, daar is niks hightechs aan. Ik breng het proces naar het product toe, lowtech voor hightech, zeg maar. Ik kan een inlinemachine bouwen voor 32 inch LCD-schermen. Maar dat kost 100 miljoen dollar en die heb ik op het moment niet, maar enkele grote Amerikaanse investeerders hebben belangstelling getoond in deelneming. Het zal in ieder geval een partij van buiten de markt moeten zijn. Een inlinemachine moet een LCD-televisie kunnen maken voor minder dan 100 euro. Daar zouden de grote leveranciers het Spaans benauwd van krijgen. Dat zou de 50 miljard dollar die de afgelopen paar jaar in LCD-fabrieken is geïnvesteerd zwaar onder druk zetten. De gevestigde markt verzet zich, begrijpelijk. Dat was bij de cd’s niet anders. De mannen van de grote platenbedrijven stonden voor de monoliner en ze zagen er cd’s uitkomen die tien keer beter waren en tien keer goedkoper waren dan die van hen en wat zeiden ze? ‘Meneer, dat is een leuk idee, maar dat is nooit betrouwbaar genoeg’.”

Gepubliceerd in Automatisering Gids, 2004, week 9

, ,


* * *